彈簧鋼絲指的是一種鋼絲用來做彈簧或鋼絲型件的，本文主要介紹制造閥簧、懸掛彈簧、螺旋彈簧的彈簧鋼絲。

一、閥簧

閥簧的最主要指標是高疲勞壽命，發動機吸氣閥要求十的九次方次以上的反復疲勞。20世紀70年代制造閥簧主要使用鋼琴絲，而現在主流產品是Si-Cr鋼絲，用Nb、V細化晶粒，并提高抗回火軟化性能，而Si量高達2%。強度級已超過2000MPa閥簧的破損源于由煉鋼帶入鋼中的硬質夾雜物從氧化鋁、氧化鎂和二氧化硅等。因為質硬，拉絲時不變形而破壞基體的連續性。現代閥簧素材夾雜要求不大于10um。為改善夾雜物延性需低熔點化。設計渣成分，使硬質夾雜變為延性夾雜，以改善拉拔性能和疲勞性能。

二、懸掛彈簧的發展

汽車懸掛彈簧的發展起始于20世紀70年代，那時候用SUP6，80年代用SUP7，90年代用SUP12，設計應力已發展到1100MPa。此時發現材料在腐蝕環境中由腐蝕坑引起破壞，因此鋼中開始加入Ni、Cu以改善耐蝕性，加Nb、V、Ti以改善抗氫性能。汽車彈簧亦屬于減重要求部件，1300MPa級彈簧已開發出來。

三、螺旋彈簧設計應力的變化

1990年初，日本汽車工業中螺旋彈簧設計應力的變化，減輕客車的重量，采用輕型彈簧，在那時高合金彈簧鋼被研制開發出來以承受設計應力的提高。此時，低C-Ni-Mo-V鋼的設計應力達到1300MPa，同時實現了重量減輕20%以上。然而，由于該鋼的成本太高，其合金成分比普通的彈簧鋼含有更多的鎳、鉬和釩，因此，該鋼已經很少使用。現在使用的強化螺旋彈簧，實用設計應力已經回落。

20世紀90年代中一種能滿足設計應力為1200MPa的新鋼種正在逐漸地擴大其商業性生產規模。減少碳含量是為了增加腐蝕疲勞壽命，硅保留在較高的水平是為了保證具有良好的抗下垂性，添加鎳是為了阻止麻點腐蝕，而鈮及硼的加入是為了晶粒細化和強化原奧氏體晶界。1996年50CrV鋼加Nb、Ti，采用非再結晶區熱軋后直接淬火的非調質方法把強度從1700MPa提高到2000MPa，疲勞強度提高42%。